Produk ini diperbuat daripada-kualiti tinggi magnesium tersinter dan pasir kalsium sebagai bahan mentah. Bergantung pada keperluan khusus, nisbah MgO/CaO dipilih, diikuti oleh pensinteran-suhu tinggi dan impregnasi dengan asfalt atau parafin di bawah tekanan vakum. Produk ini mempamerkan prestasi suhu tinggi-tinggi dan rintangan sanga yang sangat baik, menjadikannya sesuai untuk relau AOD, relau VOD dan relau penapisan lain.
pengenalan
-pasir magnesium padat ketulenan tinggi dan pasir magnesium dolomit atau pasir dolomit tersinter digunakan sebagai bahan mentah. Bergantung pada persekitaran perkhidmatan, nisbah MgO/CaO yang sesuai dipilih, dan agen ikatan kontang digunakan. Campuran diacu pada suhu yang sesuai dan kemudian dibakar pada suhu tinggi.
Produk mempunyai rintangan yang kuat terhadap sanga penapisan-besi rendah,-rendah{1}}beralkali di luar relau dan kondusif untuk penyahsulfuran dan penyahfosforusan, membantu mengalihkan kemasukan daripada keluli dan membersihkannya. Apabila digunakan dalam tanur simen, bata dolomit mempunyai pertalian yang kuat dengan klinker simen, mudah melekat pada permukaan tanur, dan membentuk ketebalan seragam.
Produk kalsium-magnesium sesuai untuk relau penapisan keluli tahan karat, seperti relau AOD, relau VOD dan sudu LF-VD bagi peranti penapisan sekunder. Apabila digunakan sebagai pengganti magnesium-bata kromium pada sabuk api tanur simen, julat penggunaannya menjadi semakin meluas.
Spesifikasi Fizikal Dan Kimia
| Gred | Unit |
ZMGa 15A |
ZMGa 15B |
ZMGa 20A |
ZMGa 20B |
ZMGa 25A |
ZMGa 25B |
ZMGa 30A |
ZMGa 30B |
ZMGa 40A |
ZMGa 40B |
|
CaO |
% |
13-17 |
13-17 |
18-22 |
18-22 |
23-27 |
23-27 |
28-32 |
28-32 |
38-42 |
38-42 |
|
∑(A+F+S) |
% |
3 |
4 |
3 |
4 |
3 |
4 |
3 |
4 |
3 |
4 |
| Keliangan Jelas |
% |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
| Kekuatan Mampatan Sejuk |
MPa |
55 |
50 |
55 |
50 |
55 |
50 |
55 |
50 |
55 |
50 |
| Refraktori Di Bawah Beban |
ijazah |
1700 |
1680 |
1700 |
1680 |
1700 |
1680 |
1700 |
1680 |
1700 |
1680 |
Kelebihan
1. Rintangan Hakisan Cemerlang
Batu bata mempunyai rintangan yang kuat terhadap sanga beralkali dan tidak mudah menyusup atau dihakis oleh sanga, yang boleh memanjangkan hayat perkhidmatan peralatan suhu tinggi-dengan ketara.
Pada suhu tinggi, ia tidak mudah bertindak balas dengan oksida beralkali dalam keluli cair, menghalang spalling atau kemerosotan bata. Kestabilannya lebih baik daripada bahan refraktori neutral atau berasid, seperti bata tanah liat dan-bata alumina tinggi.
2. Fungsi Pemurnian Keluli yang Unik
Komponen CaO dalam bata boleh bertindak balas dengan rangkuman sulfur, fosforus dan bukan{0}}logam dalam keluli cair untuk membentuk sebatian titik lebur-rendah yang boleh dikeluarkan dengan sanga.
Ini berkesan mengurangkan kandungan unsur berbahaya dalam keluli cair dan meningkatkan ketulenannya. Ia amat sesuai untuk melebur keluli-rendah-karbon dan-tinggi keluli aloi berkualiti tinggi, yang memerlukan kebersihan tinggi keluli cair.
3. Prestasi Suhu Tinggi{1}}Baik
Bata itu mengekalkan kekuatan struktur yang tinggi pada suhu melebihi 1600 darjah, mengekalkan kestabilan isipadu yang baik dan menentang pelembutan atau ubah bentuk.
Ia juga mempamerkan rintangan kejutan haba yang sangat baik, menahan perubahan suhu yang drastik semasa permulaan-dan penutupan-peralatan suhu tinggi, sekali gus mengurangkan risiko keretakan.
Proses
1. Pra{1}}rawatan bahan mentah
Langkah ini adalah asas untuk memastikan kualiti batu bata. Bahan mentah utama dan bahan mentah tambahan perlu diproses secara berasingan, dengan tumpuan untuk mengawal ketulenan dan saiz zarah.
Pemprosesan bahan mentah utama: Dolomit semulajadi dikalsinkan melebihi 1600 darjah untuk terurai menjadi MgO dan CaO. Apabila menggunakan bahan mentah tiruan, pasir magnesium dan kapur dihancurkan kepada saiz zarah yang berbeza dan dicampur mengikut perkadaran yang diperlukan.
Penyingkiran kekotoran dan rawatan anti-penghidratan: Kekotoran seperti SiO₂ dan Fe₂O₃ dalam bahan mentah dikeluarkan melalui pengasingan atau penyaringan magnetik. Agen anti-penghidratan seperti Al₂O₃ dan B₂O₃ ditambah untuk membentuk sebatian yang stabil dengan CaO, menghalang penyerapan lembapan dan kapur berikutnya.
2. Dos dan pencampuran
Perkadaran setiap komponen dikawal dengan tepat mengikut keperluan prestasi produk. Bahan mentah tersebar sama rata dan digabungkan dengan agen pengikat melalui pencampuran.
Dos: Mengikut kandungan MgO sasaran, timbang dolomit terbakar berat, pasir magnesium, kapur,-agen kalis air dan pemineral mengikut formula. Ralat harus dikawal dalam ± 0.5%.
Mencampurkan: Campurkan bahan kering selama 10–15 minit, kemudian tambah agen pengikat dan teruskan mengadun selama 20–30 minit untuk membentuk buburan homogen. Proses pencampuran hendaklah dimeterai untuk mengelakkan CaO daripada bersentuhan dengan udara dan lembapan.
3. Membentuk
Selepas mencampurkan, buburan ditekan ke dalam bata dengan bentuk dan saiz yang dikehendaki. Matlamatnya adalah untuk memastikan ketumpatan seragam dan mengelakkan kecacatan dalaman.
Pengacuan: Buburan diisi sama rata ke dalam acuan keluli untuk memastikan pengisian lengkap tanpa gelembung udara.
Tekanan: Penekan hidraulik digunakan untuk membentuk batu bata. Tekanan biasanya 15–30 MPa, dengan-bata berprestasi tinggi yang memerlukan tekanan melebihi 40 MPa. Semasa menekan, kaedah "tekan perlahan dan pelepasan cepat" digunakan untuk mengelakkan delaminasi atau retak. Ketumpatan bata yang terbentuk hendaklah Lebih besar daripada atau sama dengan 2.8 g/cm³.
4. Pengeringan (pra-penembakan)
Komponen lembapan dan meruap pada agen pengikat dikeluarkan untuk mengelakkan keretakan semasa pensinteran-suhu tinggi berikutnya.
Pengeringan suhu-rendah: Batu bata dikeringkan dalam tanur pada suhu 60–80 darjah selama 4–6 jam untuk mengeluarkan air bebas secara perlahan.
Prapensinteran-suhu sederhana-: Suhu dinaikkan kepada 120–200 darjah dan ditahan selama 8–12 jam untuk membolehkan agen pengikat meruap perlahan-lahan dan struktur dalaman bata itu sembuh. Selepas pengeringan, kandungan lembapan bata hendaklah Kurang daripada atau sama dengan 0.5%.
5. Pensinteran-suhu tinggi
Ini adalah langkah kritikal yang menentukan prestasi akhir bata dolomit. Suhu tinggi menggalakkan pensinteran zarah bahan mentah dan pembentukan struktur mikro yang stabil.
Peringkat pemanasan: Letakkan bata kering di dalam tanur terowong atau tanur nyalaan terbalik. Panaskan dari suhu bilik hingga 1400 darjah pada kadar 5–10 darjah/j untuk mengelakkan keretakan yang disebabkan oleh perbezaan suhu yang besar.
Menahan pensinteran: Kekalkan suhu 1600–1700 darjah selama 10–16 jam supaya zarah MgO dan CaO meresap sepenuhnya untuk membentuk larutan pepejal. Kekotoran seperti SiO₂ bertindak balas dengan CaO untuk membentuk sebatian takat-lebur-rendah, yang sama ada dinyahcas dengan gas tanur atau membentuk sejumlah kecil fasa cecair untuk menggalakkan pensinteran.
Peringkat penyejukan: Sejukkan perlahan-lahan ke suhu bilik pada kadar Kurang daripada atau sama dengan 8 darjah /j untuk mengelakkan retakan-mikro yang disebabkan oleh tekanan haba.
6. Pemprosesan-pasca dan pemeriksaan
Selepas pensinteran, batu bata menjalani pemprosesan dan pemeriksaan kualiti untuk memastikan ia memenuhi piawaian.
Pemprosesan rupa: Keluarkan sisa pensinteran dari permukaan bata. Potong dan potong bata yang menyimpang dari saiz yang diperlukan. Panjang, lebar dan tinggi hendaklah dalam lingkungan ±1 mm.
Pemeriksaan kualiti: Uji ketumpatan pukal, keliangan ketara dan kekuatan mampatan pada suhu bilik. Kekuatan lenturan suhu tinggi-dan rintangan penghidratan diuji pada sampel. Hanya batu bata yang layak dibungkus dan dihantar.
Permohonan
Dengan rintangan alkali yang kuat, keupayaan penulenan keluli dan kestabilan suhu tinggi-yang baik, aplikasi teras bata dolomit memfokuskan pada industri metalurgi. Ia juga digunakan dalam senario tertentu dalam bahan binaan, kimia dan industri-suhu tinggi yang lain. Bata dengan kandungan MgO berbeza sepadan dengan keperluan penggunaan yang berbeza.
1. Bidang aplikasi teras: Industri Metalurgi
Metalurgi ialah aplikasi paling penting bagi bata dolomit, terutamanya untuk penapisan keluli dan peleburan penukar, di mana ia memenuhi keperluan dwi rintangan hakisan dan peningkatan kualiti keluli.
Lapisan relau penukar: Bata dolomit dengan kandungan MgO rendah hingga sederhana menahan hakisan sanga beralkali tinggi dalam penukar dan memanjangkan hayat lapisan relau. Berbanding dengan bata dolomit tradisional, ia mempunyai kekuatan struktur-suhu tinggi yang lebih tinggi, mengurangkan risiko kebocoran relau.
Relau penapisan senduk (Relau LF, relau RH): Bata dolomit dengan kandungan MgO tinggi digunakan untuk lapisan relau atau garisan sanga. CaO dalam batu bata bertindak balas dengan rangkuman sulfur, fosforus dan Al₂O₃ dalam keluli untuk mengurangkan kandungan unsur berbahaya, menjadikannya sesuai untuk menapis-keluli berkualiti tinggi, seperti keluli karbon ultra-rendah-dan keluli galas.
Relau peleburan logam bukan ferus: Dalam relau peleburan feronikel, penukar tembaga dan peralatan yang serupa, bata dolomit menahan hakisan daripada logam cair dan sanga beralkali sambil mengelakkan pencemaran produk logam oleh Cr dan unsur berbahaya yang lain, memenuhi keperluan perlindungan alam sekitar.
2. Bidang aplikasi penting: Industri bahan binaan
Bata dolomit digunakan terutamanya dalam peralatan suhu tinggi-dalam industri bahan binaan untuk menahan hakisan daripada bahan beralkali, biasanya dalam tanur berputar simen.
Zon pembakaran/peralihan tanur putar simen: Bata dolomit dengan kandungan MgO 50–70% menentang sanga alkali yang dibentuk oleh bahan mentah simen pada suhu tinggi. Ia lebih kos-berkesan daripada batu bata spinel aluminium-magnesia dan tidak menjejaskan kualiti simen disebabkan kandungan Al₂O₃.
Lapisan tanur kapur: Semasa-pengkalsinan batu kapur suhu tinggi, tanur kapur menghasilkan kepekatan wap CaO yang tinggi. Komposisi bata dolomit adalah serasi dengan persekitaran ini, meminimumkan tindak balas kimia yang menyebabkan spalling, dan hayat perkhidmatannya lebih tinggi daripada bata tanah liat.
3. Aplikasi lain: Industri perlindungan kimia dan alam sekitar
Dalam beberapa-peralatan tindak balas kimia suhu tinggi dan insinerator perlindungan alam sekitar, bata dolomit boleh menyesuaikan diri dengan keadaan kerja beralkali tertentu.
Relau tindak balas kimia: Contohnya, dalam relau pengkalsinan pengeluaran abu soda, bata dolomit menentang hakisan daripada abu soda cair, menghalang kekotoran daripada batu bata terhakis daripada mencemari produk.
Insinerator sisa: Gas serombong yang dihasilkan semasa pembakaran sisa mengandungi komponen menghakis seperti Cl⁻ dan SO₄²⁻, dan sanga adalah beralkali. Bata dolomit boleh menahan hakisan asid dan alkali, menjadikannya sesuai untuk melapisi jeriji atau perapian dan meningkatkan rintangan kakisan peralatan.
Nota Permohonan
Penyimpanan kalis lembapan-: CaO dalam bata dolomit mudah menyerap lembapan dan bertindak balas untuk membentuk Ca(OH)₂, yang boleh menyebabkan pelumutan. Oleh itu, pembungkusan tertutup diperlukan untuk penyimpanan, dan susun terbuka atau sentuhan dengan persekitaran lembap harus dielakkan.
Keperluan batu: Mortar beralkali khas harus digunakan untuk memastikan sambungan bata mempunyai sifat yang sama seperti batu bata dan untuk mengelakkan sanga daripada menembusi sambungan.
Padanan keadaan kerja: Batu bata MgO rendah (<50%) are suitable for low- to medium-temperature, low-erosion working conditions (such as ordinary converters), while high MgO bricks (>60%) sesuai untuk-suhu tinggi,-keadaan kerja hakisan tinggi (seperti relau penapisan). Jenis bata harus dipilih mengikut keadaan kerja sebenar.
7*24 jam maklum balas dalam talian
Sediakan perlindungan selepas{0}}jualan profesional
alamat kami
Qinghua Management Dist., Dashiqiao City, Yingkou City, Liaoning, China
Nombor Telefon
+8613700131695
+8618540210631
E-mel
info@zinfon-refractory.com
Cool tags: bata dolomit, China pengeluar bata dolomit, pembekal, kilang, Bata Magnesia yang tahan lama, Magnesia အုတ်တင်ပို့သူ, မီးဖိုများအတွက်မဂ္ဂနီယာအုတ်, Magnesia အုတ်တော်လှန်ရေး, Magnesia အုတ်စံ, Premium Magnesia အုတ်